生产规模

  九龙汽车项目用地600亩,一期工程投资达11.48亿元人民币,总建筑面积近15万平方米。生产区含冲压、焊装、涂装、总装四大车间、生产辅助系统、以及4条多种路面试车跑道。年设计标准生产能力为50000辆/年。整个厂区设计按生产中、高档MPV产品考虑,设计起点高、机械化程度高。

  2010年公司启动J10七座MPV商务车的研发工作,为此公司已规划二期项目,项目投资总额约20亿人民币,占地面积约800亩,年设计生产能力为10万辆。“本着整体规划、分步实施”的思路,分期完成包括冲压、焊接、涂装、总装四大工艺及土建、公用设施以及主要总成部件的生产基地建设。

  冲压车间

  四条冲压线配备了24台从63吨至2000吨不等的压力机,设备由国内顶级品牌天锻提供。各类模、检具总投资3亿元人民币。A5标准型671个冲压件所需的两千多套模具,由台湾元创及国内知名模具公司制造,聘请丰田工程师高校模具精度。所有车身板材采用上海宝钢高强度特种钢,品质顶尖。

  

  焊装车间

  车身焊装线生产线物料输送采用自动化输送,主要有PICK-UP输送线、滑撬输送线和空中KBK输送系统。采用先进点焊工艺,配备200多台点焊机,各总成关键工序的焊接采用进口焊接机器人和总成焊接夹具。车身夹具由丰田资深工程师指导设计,台湾元创公司制作,具备有很高的精度,特别配置了国内独有的白车身总成检具,进一步控制了车身的生活一致性。重要部位误差控制在1mm以内。

  

  涂装车间

  涂装车间是封闭无尘自动流水线,采用进口自动喷涂机、机械化系统前处理,拥有整车车身前处理、鳞化、阴极电泳底漆生产线,电泳线采用空中积放链,地面采用滑撬系统输送,采用德国汉高磷化液,美国PPG电泳底漆,品质优异,保证成品车身至少10年不穿孔腐蚀。面漆全部是进口和名品牌。

  

  总装车间

  总装生产线采用全自动流水线,按模块式装组织。按照丰田精益生产模式组织生产。聘用丰田工程师担任质量总监,全公司贯彻ISO9001质量体系,装配无缺陷,检验全方位。配备先进的整车性能检测线和美国比线(BEE-LINE)四轮定位仪及各种真空自动定量加注机和进程玻璃涂胶机及部分机械手。